תהליכי שיפור בתעשייה - כל המאמרים - זאב רונן, מצוינות בעסקים

פעמים רבות נשאלת השאלה כיצד לעודד הגדלת המוטיבציה והתפוקה אצל העובדים. בשבועות הקרובים נקדיש את המאמר השבועי לבחינה של מספר גישות. הפעם נבחן את שיטת הפרמיה ובשבוע הבא נבחן מולה את הגישה של הוכרה ע"י "חייכן בכיין".

באחת החברות מצאנו כי הפרמטר של אספקה במועד הינו מנוף רווח חשוב מאד לחברה. הקמנו צוות שיפור, עקבנו אחרי המדד של עמידה במועדי האספקה מדי יום ואפילו נשלח גרף מעקב על בסיס יומי. הנושא זכה למיקוד והיה שיפור משמעותי אשר זכה להוקרה בשוק ותרם לשיפור משמעותי במכירות.

באחת החברות התמודדנו עם אחוז גבוה של תוצרת פסולה. היינו במצב המוכר וודאי לרבים מכם בו תוך כדי ההתמודדות עוברים מניסיון לניסיון ומאבדים את נקודת המוצא. ניסינו שיטות יצור משופרות או שונות לגמרי, אך לשווא, באחד הימים ישבנו בצוות השיפור וניסינו לבחון באופן שונה את המצב. לבחון אותו מזוויות ראיה שונות.

לפני זמן מה ביצענו פעילות לשיפור כמות הפחת ואובדן החומר בזמן תהליך הייצור במפעל מסוים. כרגיל, בדקנו את הפחתים בכל התחנות השונות של שרשרת היצור, והסתכלנו על הפחת המצטבר מתחנה לתחנה. אך בשלב מסוים היה נדמה לנו שמסיבה כלשהי, לא כל הפחתים נספרים ואנו לא רואים את התמונה המלאה.

בחברה מסוימת בה ניהלנו תהליך של שיפור, מצאנו כי מנוף הרווח המשמעותי ביותר הינו הקטנה של הפחתים הנוצרים בתהליך היצור. הפחתים נוצרים לרוב בגלל סיבות שהעובדים ברצפת היצור מכירים הרבה יותר טוב מאשר המנהלים הבכירים. 

חברות רבות רוצות לשפר את הביצועים ומחפשות יעוץ אסטרטגי, יעוץ שיווקי או יעוץ ארגוני וכאשר הן מקבלות את ההמלצות, מתחילה התנגדות ברחבי הארגון ובסוף ההמלצות נשארות בתוך ספר על המדף. לכן, נכון יותר, לדעתנו, ליצר את השינוי בשיתוף אמיתי עם אנשי החברה.

הגישה ה"לינית" לעיצוב ארגונים מתבססת על הערכים הבאים: קשר מתמיד וקרוב עם הצרכן והענות מהירה לצרכיו: הרחבת מגוון הקשרים בין הארגון לצרכנים, חשיפת גרמים ארגוניים רבים לצרכן ולשוק, דיאלוג יזום מתמיד עם הצרכנים, זריזות ביישום שינויים המתבקשים מצרכיהם המשתנים. הפעלת עיקרון המשיכה ("פול").

חברות רבות רוצות לשפר את הביצועים ומחפשות ייעוץ אסטרטגי, שיווקי או ארגוני וכאשר הן מקבלות את ההמלצות, מתחילה התנגדות ברחבי הארגון ובסוף ההמלצות נשארות בתוך ספר על המדף. אנחנו ממליצים להוביל את השיפור יחד עם העובדים, לגייס את הידע והמידע שלהם ובעיקר את הנכונות שלהם לשינוי ולשיפור התוצאות.

מהעבודה עם שלושה צוותי שיפור באולם היצור עלתה תמונה שונה מזו שההנהלה ראתה והיה ברור שצוואר הבקבוק אינו מזוהה נכון ואינו נמצא בתחילת הקו. כדי להמחיש את התמונה שעלתה בפגישות של צוותי השיפור מדדנו את מעבר החלקים מתחנה לתחנה. ואכן נמצא כי צוואר הבקבוק נמצא בתחנה השישית, וכרבע מהחלקים 'תקועים' שם.

פירושה של המילה היפנית "קאיזן" הוא "שיפור מתמיד". בארץ משתמשים במושג לצוות מעורב של עובדים שפועל במשך 7 ימים ברצף, לנתח ולשפר נושא מסוים. לסוג כזה של תהליך שיפור יש יתרונות וחולשות. ראשית - משיגים שיפור מאד מהיר ובדרך כלל, השיפור חד לא פחות מהשיפור שמשיגים בצוות שיפור שפועל במשך כמה שבועות או חודשים.

כולנו זקוקים לפרנסה אבל מחפשים גם משמעות ועניין בחיים ובעבודה. לא פעם נעזוב מקום עבודה כי לא נוח או לא נעים או אין לנו סיפוק. הערכה והוקרה חשובים לא פעם יותר מתגמול כספי מקומי. למרות האמירה: "עם הערכה לא הולכים למכולת", המילה הטובה והפרגון חשובים לנו יותר ונשארים בזיכרון הרבה אחרי שתגמול כספי נשכח.

כמעט תמיד בתחילת דרכו של כל צוות שיפור, מגיעים לרגע שהצוות אמור להתכנס, אך אחד החברים בו "חייב לעשות משהו דחוף" בדיוק באותו הזמן... זו בעיה ששורשה בתרבות הארגונית של החברה, ולעתים גם בהתנהגות המנכ"ל, המשליכות יחס לא מחייב אל השתתפות העובדים בצוותי השיפור. איך פותרים את הבעיה הזאת?

בחברה אחרת, רכשו את המכונות החדישות, הטובות והיקרות ביותר שניתן היה לרכוש. הקצב התאורטי של המכונות היה 120 שקיות בדקה, בפועל ארזו במהלך היום (בממוצע) 50% עד 60% מזה. בצוות השיפור שכינסנו, מצאנו כי הסיבה העיקרית לתפוקה הנמוכה היא הרבה עצירות קצרות יחסית מסיבות שונות שעיקרן קשורות לזרימת החומר במכונה.

בחברה בינונית בגודלה ירדו המכירות החל בשנת 2007 באופן רציף וחד. בסוף שנת 2009 הגיעו המכירות ל- 66% בהשוואה לשנת 2007. הבעלים הודיע שאם לא יהיה שינוי חד הוא סוגר את החברה ומשכיר את המבנה. יחד עם המנכ"ל כינסנו צוות חשיבה שכלל כשישה עובדים בכירים.

בחברה מסוימת, בינונית בגודלה היו מוציאים כ- 65% מההזמנות במועד. עמידה עקבית במועדי אספקה היא חולשה במפעלים רבים בתעשייה הישראלית וגוררת לחצים של הלקוחות. מי שיודע לספק בזמן משיג יתרון תחרותי. בחודש אפריל התחלנו לשבת אחת לשבוע, באופן מסודר עם צוות התפעול ולנתח מה היו הסיבות לאיחור בהזמנות שאיחרו הכי הרבה.

המפעל התחיל לקדם תכנון של השקעה במתקן קירור חדש שעלותו 150 אלף דולר. סכום גבוה לכל הדעות. באחד הימים נאמר לי כי בשל בעיה נוספת וצורך בדיון נוסף במקביל, יגיעו רק כמה עובדים לצוות ויעדרו ממנו הטכנולוג והמנהלים. התחושה הפנימית שלי ניבאה שיהיה צוות מרתק ואכן נכונו לי הפתעות.