שיפור ביצועי מכונות בקו ייצור

בתעשייה הבינלאומית, מקובל להשוות את ביצועי המכונות בפסי הייצור לתפוקה התיאורטית המכסימלית, לנהל רישום של כל העצירות, להשוות את ביצועי המכונה בפועל לעומת המכסימום התאורטי ולנתח מה הסיבות להפרש בעזרת רישום העצירות.

למשל - במקום אחד מצאנו כי התפוקה הנמוכה של המכונות נובעת מהרבה מאד תקלות שהצטברו בכל יום עבודה ל-15% עד 30% (!) משעות העבודה ברוטו. ברור שהייתה תחושה שקורה משהו לא טוב, אבל כאשר הנתונים היו רשומים מול העיניים היה ברור יותר היכן להשקיע את המאמצים.

בחברה אחרת, רכשו את המכונות החדישות, הטובות והיקרות ביותר שניתן היה לרכוש.

הקצב התאורטי של המכונות היה 120 שקיות בדקה, בפועל ארזו במהלך היום (בממוצע) 50% עד 60% מזה. בצוות השיפור שכינסנו, מצאנו כי הסיבה העיקרית לתפוקה הנמוכה היא הרבה עצירות קצרות יחסית מסיבות שונות שעיקרן קשורות לזרימת החומר במכונה. העלינו בצוות את השאלה איך למנוע את העצירות. מיד הזדעקו האורזות: "אם לא יהיו עצירות איך נצא לשירותים"...

כלומר, כל עוד הפתרון היחיד של העובדות במכונה לצאת לשירותים או הפסקות קצרות הוא אותן עצירות, אין לאף אחד בסביבת המכונה אינטרס אמיתי למנוע את העצירות.

הפתרון היה להביא אורזת נוספת לשני צוותים של אריזה, לעשות סבב החלפות להפסקה, וכאשר ניתן, העובדת הנוספת עוזרת בהתארגנות וניקיון סביבת המכונה.

התפוקה: כעת ניתן היה לגייס את האורזות למניעת התקלות, הגברת התפוקות בפועל לעומת התפוקות התיאורטיות ולא להשקיע במכונה נוספת (עם צוות אורזים משלה).