משיכה או דחיפה: כיצד לנהל את החומרים במפעל

במאמר שפרסמתי כאן לפני שבועיים, עסקתי בחשיבות של ניהול המלאים, ניהול התנועה של החומרים במפעל מהמחסנים אל רצפת היצור וחזרה, ובשיטה למדוד את הצלחת הניהול של המלאי.

הפעם נבחן שתי שיטות לניפוק החומרים לרצפת היצור וניהול התנועה של החומר במערכת המידע.

שיטת המשיכה או שיטת הדחיפה?

שיטת המשיכה לניהול תנועת המלאי: הדרך הנפוצה בניהול החומר היא משיכה ע"י עצי מוצר. כלומר, כאשר התוצרת הגמורה נכנסת למחסן התוצרת, או נשלחת ללקוחות, הדיווח במחשב מושך את חומרי הגלם והאריזה מהמחסנים לפי עץ המוצר.

שיטת הדחיפה לניהול תנועת המלאי: הדרך השנייה, מבוססת על רישום של החומר שעובר מהמחסנים אל רצפת היצור, או ניפוק החומרים. המחסן, דוחף את מנת החומר הדרושה לרצפת היצור. כאשר מסיימים את מנת היצור ועוברים למנה הבאה, מחזירים את החומרים חזרה למחסן ובהתאם מבצעים את הרישום במחשב.

יתרונות וחסרונות

שיטת המשיכה: היתרון העיקרי של הדרך הראשונה, הינו הפשטות. בכל מערכת בסיסית של ניהול חומרים במפעל קיים רישום של התוצרת שנמכרת, או אפילו של התוצרת שנכנסת למחסן התוצרת הגמורה.

אם יש לנו עצי מוצר בהם מפורטים החומרים המרכיבים את המוצר הסופי, קל לקשור במערכת המידע, את החומרים שהיו אמורים לנפק מהמחסן כדי ליצר ולארוז את התוצרת שנמכרה או נכנסה למחסן לפני מכירה.

החיסרון העיקרי, הינו חוסר הדיוק של דרך זו. מחלקות היצור מושכות חומרים "בלי חשבון" מהמחסן. יש להם משימה לייצר כמות מסוימת של תוצרת עבור המכירות והמחסן ינפק להם את החומרים הדרושים. את כל מה שהם יבקשו.

מערכת הדיווח מבוססת על מה שהיו אמורים לנפק. לא על מה שנופק בפועל.

בנוסף, מערכת הדיווח "מתעלמת" מכל התוצרת שנמצאת ברצפת היצור במהלך היצור או בהמתנה.

נניח שמסיבה מסוימת נפסלה כמות גדולה של תוצרת במהלך היצור, המחסן מוציא עוד חומרים ואין לנו מידע בזמן אמת שיש בעיה. במקרה הטוב אנחנו יודעים שנפסלה תוצרת אך אין לנו מידע כמה חומרים נזרקו, כמה חומר עודף נופק.

בשיטת המשיכה אנחנו יודעים כמה חומרים עודפים נופקו רק כאשר מבוצעת ספירת מלאי מדויקת, בדרך כלל אחת לשנה או חצי שנה.

במצב כזה יכולת התגובה שלנו לתקן את הכשלים יורדת לכמעט אפס.

שיטת הדחיפה: היתרון העיקרי של הדרך השנייה, הניפוק לפי פק"ע (פקודת עבודה), הינו השליטה בחומר והדיוק.

אנחנו יודעים כל יום, או בכל מנת יצור, כמה תוצרת יצרנו, כמה חומרי גלם וחומרי אריזה היינו אמורים להשתמש, ובכמה השתמשנו בפועל.

בכל בוקר ובכל שבוע נוכל לבחון מה קרה אתמול, (או בשבוע שעבר, בהתאם) ונוכל לבחון מיידית את הכשלים העיקריים, לנתח את סיבות השורש וליצר פעולות מתקנות.

החיסרון העיקרי הוא שדרך זו דורשת ניהול מסודר של החומרים. קשה לקרא לכך חיסרון, אך ללא ספק נדרשת יותר תשומת לב והקפדה.

לתשומת הלב ולהקפדה שנדרשות יש תמורה מידית: פחות חומר נאבד לנו ויותר כסף נשאר בצד שלנו.

בעבר כאשר ניהלתי מרכז רווח גדול, היינו בודקים מדי חודש את הפחתים העיקריים.

באחת הפעמים גילינו כי רכיב מסוים, מאד יקר, שנדרש היה לשים במשורה בכל מנת יצור, נצרך בכמויות גדולות בהרבה.

הקמנו צוות שיפור כדי להבין היכן נאבד לנו כל כך הרבה חומר יקר. כמובן בדקנו שוב את הכמויות שהתקבלו מהספק וסקרנו את כל אפשרויות, כולל אפשרות של גניבה.

בסופו של דבר, צוות השיפור מצא כי בכל פעם שמדדו את הכמות הדרושה, נהגו בחוסר זהירות ושפכו מסביב ברוחב יד.

בהמשך עברנו לנהל את החומרים בשיטת הדחיפה ובכל מנת יצור ניפקו את מה שנדרש (תיאורטית) בדיוק. בדרך זו, ברגע שיש פחת גדול והיצור צריך עוד חומרי גלם, מיד בודקים מה הסיבות ויכולת התגובה משתפרת לאין ערוך.

המלצה

אני ממליץ לעבוד רק בשיטת הדחיפה, או ניפוק והחזרות של מה שנדרש וסגירת מעגלי החומר בכל מנת יצור.

אמנם נדרש ניהול יותר מוקפד, אך התמורה תגיע מהר.